Unter einem Bremsbelag versteht man bei Kraftfahrzeugen einen Werkstoff, der mittels Reibung an einer Graugusstrommel/-scheibe die Bewegungsenergie in Wärme umwandeln soll.

Der weit verbreitete Begriff Bremsklotz bezeichnet die Bremsbeläge auch außerhalb des Kraftfahrzeug-Sektors, so z. B. beim Fahrrad oder der Eisenbahn. Bei Scheibenbremsen ist der Werkstoff auf den Träger geklebt, bei Trommelbremsen wird er auf die Bremsbacke aufgeklebt oder genietet.

Inhaltsverzeichnis

1 Material
2 Anforderungen an Bremsbeläge
3 Verschleiß
4 Qualität

Material

Die handelsüblichen Bremsbeläge bestehen aus den Materialien:
– Trägerplatte aus Metall
– 1/2 pulverisierten Petrolkoks
– 1/3 Metall (meist Stahllegierung in Form von Pulver, Späne oder Wolle)
– 1/6 Bindemittel (häufig auf (Kunst-)Harz oder Kautschukbasis)
– teilweise aus organischen Stoffen (Zuschlags- und Füllstoffe, Gleitmittel und Kunststoffe)
   die zusammengepresst bzw. gesintert werden oder aus
– Sintermetallbelägen für hohe Belastungen

Sport- und Luxuswagen haben zudem manchmal Bremsbeläge aus Kohlenstofffaser verstärktem Siliciumcarbid oder auch Spuren von Ton.

Vor 1990 wurde eine beträchtliche Menge Asbest (bis 42 % Anteil) beigefügt, was seitdem in der EU untersagt ist. Die erhöhte Asbestkonzentration lässt sich jedoch heute noch in Bereichen, wo viel gebremst wird (Kreuzungen, Autobahnausfahrten, Landebahnen, Bahnhöfe), nachweisen. Die Herstellung, der Vertrieb und der Einbau von asbesthaltigen Bremsbelägen ist in der EU seit Einführung der Asbestverordnung (Fassung 1989) verboten.

Anforderungen an Bremsbeläge

Der Bremsbelag sollte:
– eine möglichst gleich bleibende Reibungszahl aufweisen (Bremsfading durch Überhitzung),
– temperaturbeständig (bis 800 °C) um dem „Verglasen“ vorzubeugen und
– mechanisch belastbar sein.

Neue Bremsbeläge entfalten ihre volle Bremswirkung erst nach einer gewissen Einfahrzeit. Während dieser Phase gleicht sich die Belagoberfläche an die Oberfläche der Scheibe/Trommel an, bis sich ein gleichmäßiges Tragbild entwickelt. Innerhalb dieser Phase verändert sich auch das Material an der Kontaktfläche zur Scheibe/Trommel. Es bildet sich Reibkohle. Erst danach wird die optimale Verbindung der Reibpaarung (Bremsbelag/Scheibe, Trommelbelag/Trommel) und somit beim Bremsen die maximale Verzögerung erreicht.

Verschleiß

Während dem Bremsvorgang reibt sich der Bremsbelag an der Bremsscheibe ab, daher sind Bremsbeläge Verschleißteile. Bremsbeläge werden mehrmals während der Nutzungsdauer eines Fahrzeuges gewechselt, noch öfter als die Bremsscheiben. Bremsbeläge (und auch Bremsscheiben) dürfen nur auf der gesamten Achse und nicht einzeln gewechselt werden. Da sie sich von Reibung und Form leicht an die Bremsscheiben anpassen, müssen auch bei einem Bremsscheiben-Wechsel die Bremsbeläge erneuert werden.

Bereits frühere Bremsbeläge besaßen Verschleißanzeigen, die einen Hinweis gaben, wenn der Belag abgenutzt war. Diese Verschleißanzeige oder sogenannter Warnkontakt wurde Ende der 1970er Jahre von dem aus Israel nach Deutschland emigrierten KFZ-Elektriker Yigal Bar-Yoav erfunden. Er entwickelte auch die heute bekannte Funktion des Warnkontakts bereits vor der kompletten Abnutzung, den Zustand des Bremsbelags anzuzeigen. Bar-Yoav machte sich dabei das ohmsche Gesetz zunutze. Je weniger Belag vorhanden ist, desto kleiner der gemessene elektrische Widerstand. Einfachere und verbreitetere Verschleißanzeigen haben einen Draht im letzten Millimeter des Bremsbelages eingelegt, sobald die Bremse soweit verschlissen ist dass der Draht die Bremsscheibe berührt entsteht Massekontakt. Somit leuchtet oder flackert eine Kontrolleuchte im Fahrzeug.

Manche Scheibenbremsbeläge haben eine akustische Verschleißwarnung. Diese ist in Form eines flachen gebogenen Metall-Plättchens an der Rückseite der Beläge angebracht und wird bei abnehmender Belagstärke über die Reibung der Beläge zum Vibrieren gebracht. Durch diese Vibrationen entsteht dann ein hoher, quietschender Ton.

Als Beitrag zur Feinstaubbelastung sind Bremsbeläge seit der Asbestabschaffung erneut in die Kritik geraten und Untersuchungsobjekt.

Qualität

Da Bremsbeläge oft im Zuge eines Fahrzeug-Service getauscht werden gibt es dafür einen großen Markt mit einer Vielzahl von Hersteller. In der EU dürfen nur Bremsbeläge, welche der ECE-R 90-Norm entsprechen, verkauft werden. Diese Norm legt unter anderem folgende Eigenschaften fest:

– gleicher Reibwert wie Original-Beläge des Fahrzeugherstellers (Abweichungen bis +/-15% erlaubt)
– maximale Geräuschentwicklung
– Prüfung auf Geschwindigkeit-Sensibilität
– Asbestfreiheit
– Eine Prüfnummer mit E beginnend muss am Ersatzteil dauerhaft identifizierbar vorhanden sein
– die Verpackung der Beläge muss verklebt/versiegelt sein um vorheriges Öffnen klar zu erkennen
– auf der Verpackung müssen die für den Belag zugelassenen Fahrzeuge gelistet sein

Durch diese Norm ist gesichert, dass Bremsbeläge, welche eine E-Kennung haben im Bereich der Sicherheit wesentlich der Qualität der Original-Beläge entsprechen. Bei KFZ-Teilen sind hohe Preisunterschiede zwischen Original-Teile und Nachbaumarkt vorhanden und folglich würden ohne dieser Norm bei Kunden Zweifel an der Qualität oder Sicherheit entstehen. Speziell Webshops und in Online-Auktionshäuser tätige KFZ-Teilehändler betonen daher besonders, dass ihre Produkte diese E-Kennung aufweisen.

Hersteller für Bremsbeläge für den deutschen Nachbaumarkt, die der ECE-R 90 Norm entsprechen sind z. B. ATE, Bosch, Brembo, Herzog, Jurid, NK, Pagid + Textar (TMD Friction),Pex, TRW / Lucas, Vaico, Sinamotive. Die bekannten Fahrzeughersteller produzieren übrigens selbst keine Bremsbeläge sondern werden von den Herstellern, die auch über den freien Teilemarkt vertreiben, beliefert.

Von http://de.wikipedia.org/wiki/Bremsbelag
Kategorien: Bremse | Kraftfahrzeugtechnik

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